Nel 2017 gli investimenti per la manifattura “smart” sono arrivati a 80 miliardi di euro e sono raddoppiate le imprese che hanno beneficiato del credito di imposta per la ricerca. L’86% delle medie aziende ha investito una parte del proprio fatturato in progetti di trasformazione digitale.

Il piano Industria 4.0 almeno un effetto, positivo, l’ha generato ed è, come ampiamente prevedibile, di natura economica. Gli investimenti delle imprese in macchinari, impianti e tecnologie, a circa un anno e mezzo dall’entrata in vigore del provvedimento varato dal governo di Matteo Renzi, sono cresciuti nel 2017 dell’11%, arrivando a 80 miliardi di euro.

In parallelo, è più che raddoppiato il numero di imprese che ha beneficiato del credito di imposta per attività di ricerca e sviluppo. Dati indiscutibilmente molto buoni quelli emersi da un recente studio di The European House Ambrosetti.

Dati che rispecchiano il generalizzato apprezzamento per il piano fortemente sostenuto dall’ex ministro Carlo Calenda a supporto della digitalizzazione del manifatturiero, ma che non dipanano i dubbi di chi ritiene ancora inadeguata la preparazione delle imprese (a livello organizzativo e infrastrutturale) per massimizzare i vantaggi legati all’adozione delle nuove tecnologie all’interno dei processi di fabbrica.

Se guardiamo allo studio in questione, in ogni caso, la sensazione che la macchina del cambiamento si sia finalmente messa in moto è realistica. Nel corso del 2017, infatti, oltre la metà delle imprese ha avviato o si è detta pronta ad avviare progetti di industria 4.0 e il 6% li ha ampiamente introdotti, mentre soltanto il 40% deve ancora iniziare questo percorso.

Tra le misure previste dal Piano, in cima al gradimento delle imprese ci sono l’iper e super ammortamento (citati dal 74% delle aziende campionate), mentre ancora da sviluppare pienamente risultano sia il credito d’imposta in ambito R&D sia la nuova Sabatini (circa 20% delle risposte). L’ambito applicativo che più raccoglie investimenti è la produzione (lo ha confermato l’87% degli intervistati), cui segue la logistica (18%).

Quanto alle tecnologie abilitanti dalle quali si attendono i maggiori cambiamenti, i robot collaborativi e interconnessi sono di gran lunga la voce più gettonata (nel 53% dei casi), precedendo le soluzioni dell’Internet of Things (21%) e, a distanza, la manifattura additiva e le applicazioni di realtà aumentata (introdotte rispettivamente dal 4% e dal 2% delle imprese).

Tra i risultati raggiunti grazie alla digitalizzazione dei processi, la diminuzione dei costi di produzione e consegna è decisamente il beneficio maggiormente diffuso (lo indica l’80% del campione) e subito dietro viene il miglioramento della qualità dei servizi offerti (71%).

La priorità per i prossimi anni, espressa all’unanimità o quasi delle aziende interessate, è nota e riguarda la formazione specializzata: se il 2017 ha fatto da volano all’accelerata degli investimenti, il 2018 dovrà essere l’anno dello sviluppo delle competenze, asset indispensabile per accompagnare la spesa in hardware, software e sensoristica. Perché, come ormai siamo abituati a sentir dire, Industria 4.0 è soprattutto una rivoluzione culturale e organizzativa.

A evidenziare la dicotomia fra gli investimenti in progetti Industry 4.0 e la reale trasformazione dei modelli di business è una recente ricerca di Oracle condotta a livello mondiale, che svela come i budget di spesa finora stanziati abbiano soprattutto migliorato i processi interni, più che sfruttare appieno le opportunità operative delle tecnologie per stabilire una migliore connessione e collaborazione con clienti, fornitori e distributori. 

Solo il 17% delle aziende campione, infatti, conferma una diretta correlazione fra questi due elementi e solo poco più di un terzo ha utilizzato tecnologie digitali per rimuovere le barriere che impedivano la condivisione dei dati nella catena del valore. E ancora: solo il 40% ha attivato uno scambio aperto di dati con clienti e distributori, meno della metà ha iniziato a portare le informazioni relative ai clienti nei processi decisionali e solo il 45% ha integrato dati provenienti da fornitori e partner commerciali.

Gli effetti negativi di questa parziale apertura dei sistemi informativi verso il proprio ecosistema sono così sintetizzabili: appena un quarto delle aziende ha ottenuto più visibilità sulle modalità di acquisto e utilizzo dei propri prodotti, mentre appena metà delle imprese sta usando i dati ottenuti dalle interazioni con i clienti per orientare la creazione di nuovi prodotti.

L’invito emerso dalla ricerca è quindi abbastanza definito. Le aziende manifatturiere che hanno saputo creare un “filo conduttore” digitale internamente alla loro organizzazione, integrando i diversi dati disponibili, ne hanno ottenuto un vantaggio. A livello complessivo le aziende hanno messo al primo posto, tra gli elementi cruciali su cui agire entro i prossimi tre anni, la trasformazione dell’operatività rivolta al cliente.

             

Le tre vie delle Pmi

Il percorso di digitalizzazione del business delle medie imprese italiane percorre tre strade parallele, tre filoni tecnologici: cloud computing, Internet of Things e intelligenza artificiale (computing cognitivo e machine learning).

La pensa così circa un terzo delle 500 Pmi italiane (con un fatturato non superiore ai 50 milioni di euro) oggetto di indagine nella ricerca realizzata dalla Scuola dell’Innovazione di Talent Garden in collaborazione con Cisco Italia, Enel e Intesa Sanpaolo.

Un dato appare per certi aspetti sorprendente: un’impresa su quattro ha citato anche la blockchain fra le tecnologie innovative ritenute più efficaci per lo sviluppo strategico del business e sulle quali investirà nei prossimi tre anni.

Lo scenario emerso dallo studio è quindi positivo e lo conferma il dato secondo cui l’86% delle aziende nel 2017 ha investito una parte del proprio fatturato in progetti di trasformazione digitale: il 38% del campione ha destinato tra l’1% e il 10% dei ricavi; il 18% tra il 10% e il 20%; l’11% tra il 20% e il 30% e solo il 6% si è spinta a spendere tra il 30% e il 40%. Spicca, in proposito, il fatto che siano le aziende più giovani (sul mercato da meno di 25 anni, corrispondenti al 53% del campione d’indagine) a investire una percentuale più alta del loro giro d’affari in tecnologie funzionali alla trasformazione digitale.

La survey, in generale, fotografa una situazione di crescente consapevolezza sui potenziali effetti positivi della digitalizzazione, che possono esprimersi sia sotto forma di maggiore vantaggio competitivo (lo dice il 67% del campione) sia di aumento della produttività e miglioramento della qualità percepita dai clienti (per quasi un’impresa su due).

Sono ben più della metà del totale, inoltre, coloro che hanno interpretato correttamente questo nuovo paradigma che influenza, trasversalmente all’organizzazione, la progettazione dei modelli di business e lo sviluppo di una strategia digitale.

Il problema risiede quindi nelle modalità con cui il cambiamento viene portato avanti: ad oggi è di fatto limitato all’ambito della comunicazione e affidato ai professionisti del marketing (succede nel 63% dei casi) e non a figure specifiche come il digital officer o il data analyst. E non va molto meglio sul fronte della formazione del personale; nonostante il 54% degli intervistati riconosca l’alto valore delle competenze digitali, per il 43% è proprio la mancanza di tali competenze a rappresentare il maggiore ostacolo all’evoluzione digitale.