Gli impianti del futuro dovranno essere flessibili, in modo da adattarsi a diverse produzioni a seconda della richiesta del momento, oppure specializzati nel soddisfare la domanda del singolo cliente. Ecco come cambiano faccia nel segno dei Big Data, della manifattura additiva e dell'automazione cognitiva.

Come sarà, in pratica, la fabbrica 4.0? È la domanda più banale ma anche quella più importante quando si discute di digital manufacturing. E la risposta non è facile, perché se è vero che molti processi e molte tecnologie digitali esistono già e sono già operativi, la fisionomia dei nuovi impianti produttivi non è ancora stata tracciata con precisione.

Un primo contributo nel tentativo di comprendere il modello manifatturiero futuro lo dà Maurizio Gattiglio, presidente di Effra, European Factories of the Future Research Association: “In futuro si muoveranno i dati, non le merci, ma già oggi sta tornando prepotentemente in auge il fattore vicinanza; l’85% della manifattura mondiale è legata ai mercati di prossimità, e ci sono multinazionali come Adidas che hanno riportato la produzione in Europa dopo essersi accorte che il time to market (per non parlare del delicato tema della disoccupazione del Vecchio Continente) richiedeva di comprimere la logistica e abbandonare gli impianti manifatturieri in Asia.

Una seconda indicazione proviene da Marco Taisch, professore ordinario di Sistemi di Produzione Automatizzati e Tecnologie Industriali del Politecnico di Milano: “Le fabbriche del futuro saranno flessibili e configurabili, e i nuovi modelli di manifattura saranno possibili anche grazie a Internet delle cose, che permetterà ai prodotti di comunicare e fornire informazioni preziose”.

Ancora una volta torna il tema dei Big Data che, se ben gestiti, potranno essere utilizzati per prevedere i comportamenti dei clienti e dei prodotti, adattando la produzione quasi in tempo reale. “In pratica”, prevede Taisch, “le fabbriche del futuro saranno molto più grandi (e flessibili) o molto più piccole delle attuali. Le prime potranno essere ri-configurate in base alle esigenze che emergono dall’analisi dei dati, mentre le seconde, destinate alla produzione on-demand, non avranno né scarti né scorte”.

Due i fattori che, secondo Taisch, giocheranno un ruolo chiave nella trasformazione del manifatturiero e che in qualche modo hanno già iniziato a fare capolino: la cognitive automation e l’addictive manufacturing.

La cognitive automation consiste nel dotare l’uomo di strumenti di realtà aumentata (gli occhiali Google in questo senso sono stati un primo, anche se parzialmente fallimentare, esperimento) che gli permettano di diventare un operatore evoluto e di poter interagire con i robot che, nel frattempo, saranno diventati connessi e intelligenti.

Questo trend va di pari passo con l’invecchiamento della popolazione e con l’esigenza di sfruttare il know how dei lavoratori più anziani ed esperti senza “rottamarli”. Con la realtà aumentata, l’esperienza può essere facilmente e velocemente trasmessa da un operatore all’altro.

L’addictive manufacturing, invece, ha già mostrato pregi e difetti, facendosi strada per ora in contesti limitati e legati al design ma lasciando intravvedere grandi prospettive anche su larga scala. “Di fronte a tutte queste innovazioni”, conclude Taisch, “bisogna investire in tecnologia ma anche in cultura e formazione, per fare in modo che non si crei l’equivalente del digital divide anche in fabbrica, penalizzando aree geografiche o settori industriali”.